隨著新能源汽車保有量增長，退役動力鋰離子電池的回收處理需求日益迫切。動力鋰離子電池破碎打粉設備線，針對這類電池容量大、結構復雜的特點，整合物理破碎、低溫烘干、帶電破碎等工藝，實現銅、鋁、黑粉、外殼、隔膜等有價物料的有效分離，為回收企業提供穩定的處理支持。?

在預處理環節，設備線配備低溫烘干模塊，將溫度控制在 80-120℃，在密閉環境中緩慢去除電池內部的電解液與水分。這一步既能避免高溫對電池材料造成的損傷，又能讓后續破碎過程中物料更易解離，減少粉塵與廢氣產生。對于未完全放電的動力鋰離子電池，帶電破碎模塊可發揮作用 —— 通過氮氣保護構建低氧環境，直接對帶電電池進行初步破碎，省去傳統放電工序的時間成本，同時降低短路引發的安全風險。?

廢鋰電池破碎打粉環節采用 “三級聯動” 設計：首先通過雙軸撕碎機對電池進行粗碎，將外殼與極芯分離，粗碎后的外殼經磁選與篩選單獨收集；極芯碎片進入細破碎機，被細化至 1-2cm 的顆粒狀；最后通過渦旋式打粉機，將顆粒研磨成 0.1-1mm 的粉末，使黑粉與銅、鋁集流體充分解離。整個破碎打粉過程中，設備采用全封閉設計，配合負壓吸塵系統，有效控制車間粉塵濃度，保障操作環境安全。?

分離提純階段，氣流分選設備依據物料密度差異，將輕質黑粉與重質銅、鋁顆粒分離；隨后通過比重分選，進一步實現銅、鋁的精準分離；隔膜與殘留有機物則通過高溫熱解模塊處理，熱解產物經凈化后可回收利用。通過工藝參數的精準調控，設備線可實現銅回收率穩定在 95% 以上，鋁回收率超 94%，黑粉純度滿足后續再生需求。?

目前，該設備線已在江西、廣東等地的回收企業投入使用。某企業引入后，單條產線日均處理退役動力鋰離子電池 10 噸，物料分離效率較傳統設備提升 25%，人力成本降低 50%，既提升了資源回收效益，又符合環保生產要求。?

動力鋰離子電池破碎打粉設備線，以其對動力鋰離子電池特性的適配能力和穩定的處理效果，為回收企業解決了大容量電池處理難題，助力行業規范發展。

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本篇內容于2025-10-14 11:13:52已補充更新